กำจัด Wastes เพื่อ Lean

วันนี้จะนำเสนอเรื่อง การบริหารแบบลีน หรือบริหารแบบใดให้เกิดการไหลในกิจกรรมต่างๆในบริษัท ก่อนอื่นต้องมารู้จักสิ่งที่ขัดขวางการทำงาน ขัดขวางไม่ให้เกิดการไหลก่อนว่าคือ อะไร? การบริหารแบบญี่ปุ่น เค้ากล่าวไว้มี 3 ตัวคือ

1.  Muda (มูดะ)=ของเสียที่เกิดจากกระบวนการผลิต waste in production
2.    Mura (มูระ) =ความไม่ได้มาตรฐานในการผลิต non-consistent
3.    Muri (มูริ)   =การทำงานหนักเกินไป over-loading

แต่ Muda จะเรียกระบุความสูญเปล่าในอุตสาหกรรมไว้ 7 ประการคือ

1. ความสูญเสียจากการผลิตมากเกินไป (Over Production Waste)2. ความสูญเสียจากการขนส่ง (Transportation Waste)3. ความสูญเสียจากการรอคอย (Waiting Waste)4. ความสูญเสียจากสินค้าคงคลัง (Inventory Waste)5. ความสูญเสียจากผลิตภัณฑ์บกพร่อง (Defects Waste)6. ความสูญเสียจากการเคลื่อนไหว (Motion Waste)7. ความสูญเสียจากกระบวนการมากเกินไป (Overprocessing Waste)

7 wastes in production

       ประเด็นทั้ง 7 นี้ต้องยกให้เป็นความดีความชอบของท่าน ไทอิจิ โอโน่ (Taiichi Ohno) หัวหน้าวิศวกรของบริษัทโตโยต้า และเป็นรองประธานในตอนหลัง ท่านได้รวบรวมใส่กล่องไว้ 7 ตัว มาดูกันทีละตัว

1. ความสูญเสียจากการผลิตมากเกินไป (Over Production Waste)

การผลิตที่มากเกินไปหมายถึงการผลิตสินค้าที่มีปริมาณมากกว่ายอดขาย ตามปกติเหตุผลที่เราผลิตสินค้าก็เพื่อขาย และผลิตแล้วต้องขายให้หมด หากไม่หมด ก็อาจต้องทิ้ง หรือขายออกไปถูกๆ ยิ่งเป็นอุตสาหกรรมที่สินค้าอยู่ได้ไม่นาน เช่นอาหาร การผลิตที่มากเกินไปคงต้องทิ้งสถานเดียว คุณคงเคย ได้ยินพวกร้านขายอาหารจานด่วน หรือ Fast Food ทำมาแต่ละวันขายไม่หมด เพื่อรักษาชื่อเสียท่านก็ต้องทิ้ง หรือแจกพนักงานไปกินที่บ้าน แต่หากเป็นสินค้าที่อยู่ได้นาน สิ่งที่เกิดขึ้นคือต้องเอาส่วนเกินไปเก็บไว้เป็นสต็อค เมื่อเป็นสต็อคอะไรจะเกิดขึ้นตามมา เป็นพรวนเลยครับ ใหนจะเงินจม เสียพื้นที่เก็บ เสียแรงงานดูแลรักษา ต้องสู้กับการเสื่อมสภาพ ยิ่งเป็นสินค้าประเภทเทคโนโลยียิ่งมีการล้าสมัยของสินค้า เป็นความสูญเสียทั้งนั้นใช่ไหมครับ

2. ความสูญเสียจากการขนส่ง (Transportation Waste)

ปัญหานี้เกิดขึ้นหลักๆจากการวางผังโรงงานที่ไม่ดี (lay-out) คุณลองนึกภาพดู วัตถุดิบมาส่งเข้าประตูหน้าโรงงานทางขวา เวลาจัดเก็บคลังวัตถุดิบไปอยู่หลังโรงงาน เวลาจะผลิต เครื่องจักรเครื่องแรกในกระบวนการไปอยู่หน้าโรงงาน ทางซ้าย เข้ากระบวนการที่สองไปอยู่ริมกำแพงทางขวา ต้องเคลื่อนย้ายกันวุ่นวาย สิ้นเปลืองโดยไม่จำเป็น ต้องแก้ไข flow ให้ดีครับ

3. ความสูญเสียจากการรอคอย (Waiting Waste)

         ตามปกติการผลิตที่ดีความสมดุลของสายการผลิต หรือ line balancing ต้องดี เหมือนน้ำไหลไปในท่อต้องไม่มีสิ่งกีดขวาง แต่ในสายการผลิตที่ไม่ดี 

วางเครื่องจักรที่ไม่สมดุล วางกำลังคนไม่สมดุล วัตถุดิบมาไม่คงที่ มาบ้างไม่มาบ้าง จะเกิดปัญหาคอขวด (Bottle Neck) งานจะกองกันในแต่ละที่ กระบวนการหลังๆก็ต้องคอย กระบวนการข้างหน้า จึงเกิดการสูญเสียขึ้น ทางแก้ต้องดูว่าปัญหาอยู่ที่จุดใหน บางทีทุกอย่างดีหมดแต่ก็ยังมีงานกอง มาดูปรากฎว่าคนทำงานแทนกันไม่ได้ คนข้างหลังทำงานข้างหน้าไม่เป็น ก็ต้องรอกันสถานเดียว แบบนี้ก็มีมากครับ

4. ความสูญเสียจากสินค้าคงคลัง (Inventory Waste)

          ตัวนี้เกิดขึ้นมากหากเป็นวัตถุดิบมากเกินไปก็เป็นปัญหามาจากการจัดซื้อ หรือการวางแผนการผลิต มีการสั่งซื้อวัตถุดิบมาแล้วไม่ได้ใช้ หรือใช้ไม่ หมด ต้องเก็บไว้ ความสูญเสียก็มีมากมายตามที่ว่าไว้ในข้อ 1 แต่หากเป็นการผลิตที่ไม่ดีก็จะมีงานคงค้างอยู่ในสายการผลิตมากก็ถือเป็น inventory อย่างหนึ่ง จุดสุดท้ายคือสินค้าสำเร็จรูปการที่มีของคงคลังมากเกินไปเสียหายมากมายตามที่พูดไว้ในข้อ 1

5. ความสูญเสียจากผลิตภัณฑ์บกพร่อง (Defects Waste)          

เรื่องนี้คงจะเข้าใจกันดีเหมือนที่ยกตัวอย่างไว้ข้างต้น การทำงานที่ไม่มีคุณภาพจะทำให้มีของเสียเกิดขึ้นในกระบวนการ ต้นตอหลักๆของความไม่มี คุณภาพมาได้ทั้งทางคนที่ไม่มีความชำนาญ และไม่มีจิตสำนึกด้านคุณภาพ เครื่องจักรที่ขาดการดูแลมีการเสื่อมสภาพ และวัตถุดิบที่ไม่มีคุณภาพ ไม่มีการควบคุม supplier ที่ดีพอ ไม่มีการตรวจรับเข้า หรือตรวจเป็นพิธี ปัจจัยเหล่านี้ย่อมทำให้เกิดของเสียในกระบวนการมากมายที่จะต้องนำกลับไปทำใหม่ หรือ ซ่อม หรือลดเกรดขายถูกๆ หรือไม่ก็ทิ้ง เป็นความสูญเปล่าทั้งสิ้น

6. ความสูญเสียจากการเคลื่อนไหว (Motion Waste)

          ลองหลับตานึกดู การทำงานที่คนงานถนัดมือขวาแต่เวลาของที่ป้อนมาเข้าทางซ้าย แทนที่จะหยิบได้ง่ายๆ ต้องเอื้อมมือหยิบเอา หรือการทำงานอื่นเป็นขั้นตอนที่มือหรือเท้าไม่สัมพันธ์กัน จะเป็นการลดประสิทธิภาพในการผลิตไปเป็นอย่างมาก ความจริงเรื่องของ Motion Study นี้มีมานานแล้วตั้งแต่สมัย ปรมาจารย์เฟรดเดอริค วินส์โลว เทย์เลอร์ (F. W. Taylor) บิดาแห่งการบริหารจัดการเชิงวิทยาศาสตร์  และท่านแฟรงค์ บังเคอร์ จิลเบรธ (Frank Bunker Gilbreth) และแม้ปัจจุบันการผลิตได้เปลี่ยนไปใช้เครื่องจักรอัตโนมัติมากขึ้น แต่การศึกษาการทำงาน หรือ Work Study ก็ยังนับว่ามีความจำเป็นเพราะหลายกิจการยังต้องใช้การทำงานของคนอยู่ หากเคลื่อนไหวไม่ถูกต้องก็เกิดความสูญเสียที่ ต้องแก้ไขครับ          

7. ความสูญเสียจากกระบวนการมากเกินไป (Overprocessing Waste)

ข้อนี้อาจจะค่อนข้างยากนิดหนึ่ง ปกติในกระบวนการทำงานจะมีขั้นตอนการทำงาน ขั้นตอนเหล่านี้ได้ถูกกำหนดขึ้นไว้ตั้งแต่เริ่มสร้างโรงงาน หรือก่อตั้งบริษัท บางบริษัทเปิดมาเป็น 10 ปีแล้วกระบวนการก็ไม่เคยเปลี่ยน ทำอย่างไรก็ทำมันอย่างนั้น พอเวลาผ่านไปสิ่งทั้งหลายเปลี่ยนแปลงไป กระบวนการทำงานที่เคยใช้ได้ ดีกลับกลายเป็นเยิ่นเย้อ ทำให้ผลงานที่ได้ช้าลง และเกิดข้อผิดพลาดขึ้นได้ง่าย หรือแม้แต่กระบวนการที่ปรับปรุงมาแล้วก็ตามก็ต้องมีการติดตามดูบ้างเป็น ระยะๆว่าที่ทำอยู่สามารถลดขั้นตอนได้หรือไม่ 

ปัจจุบันหลายบริษัทนำซอฟท์แวร์ระบบบริหารจัดการ หรือ ERP มาใช้ควบคุมทุกกิจกรรมภายในองค์กร ทำให้ลดระยะเวลาในการทำงานระหว่างขั้นตอน ซึ่งขั้นตอนในโปรแกรมก็ต้องปรับเปลี่ยนตามกระบวนการหน้างานที่มีการปรับเปลี่ยนเช่นกันนะครับ
          ทั้งหมดนี้เป็นตัวปัญหาที่ระบบ ลีน (Lean) ไม่ยอมให้มีครับ 

ERP, ซอฟแวร์ ERP, ระบบ ERP, ERP software

กำเนิดตำรา กลยุทธ์ Lean or Lose

แนะนำ Blog ครับ กระผมตั้งใจเปิด Blog นี้ขึ้นมาเพื่อการแลกเปลี่ยนความรู้ความคิดเห็นการใช้ Lean Principles ในการทำงาน เพื่อทั้งสอนตัวเองและ Sharing ความรู้เหล่านี้ออกสู่สาธารณะชน เพื่อยังประโยชน์เพื่อ

• การนำไปใช้ได้จริง จากผู้ที่มีประสบการณ์จริงที่เข้ามาช่วยกัน comment 
• ด้วยความหวังอย่างแรงกล้าว่าจะทำให้เราทุกคนจะได้เทคนิค วิธีการ สถานการณ์ เพื่อนำไปใช้ในชีวิตที่มีแต่งานๆต่อไปครับ...

Yuuri Blog Blaster